GE desarrolla herramientas de fabricación para mejorar los motores a reacción

Las turbinas eléctricas pueden ser un negocio maduro, pero también están en auge. Este año, General Electric recibió pedidos récord de motores a reacción y, dado que el gas natural es actualmente barato, la demanda mundial de turbinas de gas utilizadas en plantas de energía está aumentando, dice Jeffrey Immelt, presidente y director ejecutivo de GE. Para competir, la compañía está introduciendo nuevos productos basados ​​en innovaciones tales como compuestos mejorados para aspas de ventiladores y aleaciones resistentes que permiten un funcionamiento eficiente a alta temperatura. Pero al menos tan importantes desde una perspectiva competitiva son los avances en la tecnología utilizada para fabricar turbinas, que pueden reducir los costos y hacer posibles nuevos diseños.

Fuente de alimentación: Las palas de una turbina de gas de 140 megavatios quedan expuestas durante el montaje en una fábrica de GE en Greenville, Carolina del Sur.

En la sede de investigación global de GE en Niskayuna, Nueva York, los investigadores están trabajando en una nueva herramienta de mecanizado que utiliza una combinación de un disco de corte y un arco eléctrico. La herramienta corta aleaciones de alta resistencia tres veces más rápido que las alternativas convencionales y reduce el consumo de energía en un 25 por ciento, lo que reduce los costos de fabricación. Dado que utiliza menos fuerza que el mecanizado convencional, la tecnología también permite concebir nuevos diseños que de otro modo podrían romperse durante el proceso.



En el piso de la fábrica en una planta de turbinas de gas en Greenville, Carolina del Sur, GE instaló recientemente una máquina que corta con precisión los orificios de enfriamiento en las palas de la turbina utilizando chorros de agua de 50,000 psi. Los orificios permiten que las turbinas funcionen a temperaturas y eficiencias más altas. La fábrica también utiliza láseres de fibra relativamente nuevos y de alta potencia que pueden reducir los trabajos de soldadura de cuatro horas a menos de un minuto. Y una nueva instalación de prueba de $ 170 millones genera montañas de datos que se pueden usar para mejorar aún más la fabricación.

En una fábrica en Durham, Carolina del Norte, un ensamblador de motores a reacción, Scott West, desarrolló un sistema que suspende un motor a reacción y una plataforma rodante que pesa siete toneladas en un colchón delgado de aire, de modo que de dos a cuatro trabajadores puedan mover los motores donde se realiza la tarea. anteriormente requería seis. Se proyecta que la tecnología ahorrará a GE $ 156,000 al año. West ahora está extendiendo la tecnología a otras partes de la línea de fabricación.

Siempre hemos creído que GE puede ser un exportador de alta tecnología, dijo Immelt a los trabajadores de la fábrica de Greenville. Cada unidad que fabricamos en el sitio este año se exportará.

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